緊固件，如果是碳鋼的，也就是鐵的話，不管是什么等級(jí)強(qiáng)度的，都是需要電鍍處理的。那么緊固件電鍍處理一般的常識(shí)全有哪些呢！下面創(chuàng)固螺絲朱經(jīng)理詳細(xì)介紹一下：

所謂的電鍍一詞在現(xiàn)實(shí)生活中顧名思義、眾所周知，但能真正認(rèn)識(shí)多少呢？ 
電鍍就是利用電解使金屬或合金等物質(zhì)沈淀積在制品表面上，形成均勻，致密，結(jié)合力良好的金屬層的過(guò)程。它在國(guó)民經(jīng)濟(jì)的各個(gè)部門(mén)中都被廣泛應(yīng)用。例如：機(jī)械、輕工、電子、航空、化工、冶金等等。它的主要用途有： 
A．能提高金屬制品的零件等的耐蝕性能； 
B．能提高金屬制品的防護(hù)－裝飾性能； 
C．修復(fù)金屬零件的尺寸； 
D．賦予某些制品或零件的特殊功能，例如：鍍銅、鍍銀可提高導(dǎo)電性能；鍍鎳可提高導(dǎo)磁性能等。 
下面介紹的是電鍍前處理的一些常見(jiàn)常識(shí)。 
電鍍前處理常見(jiàn)有：磨拋光、除油、除銹、活化，難鍍金屬前處理等。 

一、磨拋光通常有：噴砂處理、磨光工藝、拋光工藝、化學(xué)拋光、電化學(xué)拋光幾種。 
1、噴砂處理：就是用壓縮空氣流將砂子噴在工件表面上，利用砂子的沖擊力對(duì)工件表面進(jìn)行清理或修飾加工的過(guò)程。主要用途有： 
①提高工件表面的粗糙度，以增大附著力； 
②除去工件表面的毛刺，氧化皮以及工件表面上的熔渣或雜質(zhì)； 
③工件鍍?nèi)榘足t前的消光處理等。 
2、磨光工藝：就是利用磨光輪上的磨料的尖銳棱角切削金屬表面，達(dá)到去掉氧化皮及整平金屬表面的目的。 
3、拋光工藝：就是進(jìn)一步消除被加工件表面上的細(xì)微不平，使其具有鏡面光澤。用于鍍前準(zhǔn)備或鍍后精加工。 
4、化學(xué)拋光：就是將工件放在溶液中，不用外接電源，對(duì)工件進(jìn)行拋光的方法。 
5、電化學(xué)拋光：就是將工件放在溶液中，在溶液中通電以提高金屬工件表面的平整性和光澤度的方法。 

二、常用的除油方法有三種。分別是：有機(jī)溶劑除油、化學(xué)除沒(méi)、電化學(xué)除油。 
1、有機(jī)溶劑除油：就是將工件放入有機(jī)溶劑中浸泡，直到除油除凈為止。例如：汽油、甲苯、酒精等。 
2、化學(xué)除油：就是利用堿溶液對(duì)油脂的皂化作用，以去除皂化性油脂的方法。 
3、電化學(xué)除油：它比化學(xué)除油速度快，功效高，除油更徹底。金屬工件可在陰極或陽(yáng)極上進(jìn)行除油，但必須根據(jù)金屬工件的材料、性質(zhì)、要求來(lái)決定電解除油工藝。 

三、電鍍前化學(xué)除銹是利用化學(xué)或電化學(xué)反應(yīng)，除去工件表面上的厚層氧化皮和不良表層組織的處理方法。是電鍍工藝中的重要工序之一，根據(jù)對(duì)象性質(zhì)分為：一般浸蝕、光亮浸蝕、強(qiáng)浸蝕三種。 

四、活化就是在稀的浸蝕溶劑中除去金屬表面上的極薄的氧化膜，使工件暴露出金屬表面。活化的實(shí)質(zhì)是弱浸蝕，是電鍍前最后的一道工序。 

五、常見(jiàn)的難鍍有：鋅合金壓鑄件、鋁合金壓鑄件、不銹鋼等。 
1、鋅合金由于化學(xué)穩(wěn)定性差，在強(qiáng)酸弱堿中均受到強(qiáng)烈的腐蝕，所以在前處理和電鍍?nèi)芤簳r(shí)都得注意。 
2、鋁合金由于鋁屬兩性金屬，在酸，堿溶液中都不穩(wěn)定，它表面的氧化膜直拉影響電鍍的質(zhì)量。前處理工序分為：除油→化學(xué)除油→酸浸蝕→中間處理（卻浸鋅、磷酸陽(yáng)極化）→直接電鍍。 
3、不銹鋼前處理分為：化學(xué)除油→酸浸蝕→活化→閃鍍鎳→鍍光亮鎳。 
電鍍工藝是個(gè)復(fù)雜的過(guò)程，對(duì)象有單金屬、合金、塑料的電鍍，化學(xué)電鍍等。 
下面簡(jiǎn)述的是一些單金屬的電鍍，常見(jiàn)的單金屬電鍍有如：鍍銅、鍍鋅、鍍鎳、鍍錫、鍍銀等。 
這里給大家講的是鍍鋅的工藝： 
鍍鋅應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)已有100多年的歷史，至今成為重要的防護(hù)性鍍層，在各領(lǐng)域中都已廣泛使用。由于金屬鋅的電極電位很負(fù)，所以鋅鍍層對(duì)鋼鐵制品件可起到電化學(xué)保護(hù)作用，在干燥的空氣中穩(wěn)定性較好。鍍鋅多用于機(jī)械零部件、固定件等的表面防護(hù)鍍層。但電鍍鋅后為了增加裝飾或大幅度提高表面抗腐蝕能力，還需進(jìn)行鉻酸或鉻酸鹽的鈍化處理，使鋅鍍層表面形成鉻酸鹽的轉(zhuǎn)化膜，顏色可呈蘭白色、銀白色、彩虹色、軍綠色及黃色等。 
電鍍鋅的工藝按其電解液的性質(zhì)，成分可分為兩大類：氰人物鍍鋅和非氰化物鍍鋅。 
非氰化物鍍鋅用于生產(chǎn)的有： 
A、性鋅酸鹽鍍鋅； 
B、酸性氯化鉀鹽鍍鋅； 
C、酸鹽鍍鋅； 
D、磷酸鹽鍍鋅及檸檬酸鹽鍍鋅等。還有氯化銨鹽鍍鋅和氯化銨—氨三乙酸鍍鋅。氰化物電解液具有優(yōu)良的電化學(xué)性能，適用于外形復(fù)雜及對(duì)物理性能要求嚴(yán)格的產(chǎn)品零部件。其鍍層光滑細(xì)致，純度高，抗腐蝕性能優(yōu)于其它鍍鋅。氰化物鍍鋅電解液可按含氰量多少分為：高氰、中氰和低氰。 
鋼鐵件氰化物鍍鋅的工藝流程是： 
化學(xué)除油→熱水清洗→冷水清洗→陽(yáng)極電化學(xué)除油→熱水清洗→冷水清洗→酸液浸蝕→冷水清洗→冷水清洗→浸稀氰化鈉→氰化鍍鋅→回收→冷水清洗→次冷水清洗→中和→冷水清洗→冷水清洗→鈍化→冷水清洗→冷水清洗→熱水洗→烘干。 
鋼鐵件鉀鹽鍍鋅工藝流程是： 
化學(xué)除油→熱水洗→冷水洗→陽(yáng)極電化學(xué)除油→熱水洗→冷水洗→酸液浸蝕→冷水洗→冷水洗→浸稀鉀鹽鍍鋅→鉀鹽鍍鋅→回收→冷水清洗→冷水清洗→鈍化→冷水洗→冷水洗→熱水浸燙→烘干。 
氰化物鍍鋅鍍液的配制過(guò)程： 
1、內(nèi)注入1/3配制體積，50～60℃的溫水，然后將計(jì)算量的氰化鈉和氫氧化鈉在攪拌條件下加入鍍槽，使之完全溶解。 
2、將計(jì)算量的氧化鋅用少量水調(diào)成糊狀，在攪拌攪拌下加入鍍槽，使之完全溶解于較濃的氧化鈉和氫氧化鈉溶液中。 
3、分別將甘油和已溶解好的硫酸鈉在攪拌條件下加入鍍槽中。 
4、加入水至規(guī)定的配制體積并充分?jǐn)嚢杈鶆?，最后加入所需的添加劑，再次充分均勻攪拌?nbsp;
5、用低電流密度(0.5-1A/d㎡)電解處理數(shù)小時(shí)，經(jīng)試鍍合格即可投入生產(chǎn)。 
鍍鎳具有良好的物理性能和化學(xué)性能，可提零件的抗腐蝕性能及裝飾性能。 
鍍鎳工藝類型分為：普通鍍鎳(暗鎳)、半光亮鎳、全光亮鍍鎳、黑鎳、雙層鎳和三層鎳等。鍍鎳常用的電解液有：硫酸鹽電解液和氯化物電解液兩種。 
下面簡(jiǎn)單介紹幾種鍍鎳的工藝規(guī)范。 

一、鍍暗鎳： 
暗鎳也稱普通鍍鎳，由硫酸鎳，氯化鈉及硼酸組成電解液，分預(yù)鍍鎳和常規(guī)鍍鎳兩種。預(yù)鍍鎳有中性，酸性兩種電解液。 

二、鍍半光亮鎳： 
鍍半光亮鎳以暗鎳為基礎(chǔ)，加入少量具有整平性好的，不增加鍍應(yīng)力的，不含硫的添加劑而組成的鍍半光亮鎳電解液，鍍半光亮鎳一般用于雙層或三層鍍鎳的底鍍層，用以提高對(duì)基體金屬的電化學(xué)保護(hù)作用。 

三、鍍光亮鎳： 
鍍光亮鎳電解液一般需要加入兩種光亮劑，可直接鍍出鏡面光澤的鍍層，有較好的裝飾性鍍光鎳電解液的綜合凈化方法有兩種： 
1、低電流密度電解凈化法。 
2、化學(xué)綜合沈淀凈化法。 
電鍍因工件的性質(zhì)特點(diǎn)各不相同，所配的鍍液也不相同，例如：鍍合金類、仿金層、銅錫合金、鉛錫合金、鎳鐵合金、錫鎳合金、化學(xué)鍍鎳等等?；瘜W(xué)鍍鎳、鍍銅等等。塑料鍍中的有如ABS塑料電度等等。所配制的電解液是不同的。 
電鍍后處理通常有：鈍化、涂膜、封閉、著色、除氫幾種。 
1、鈍化：就是經(jīng)過(guò)化學(xué)或電解化學(xué)處理，使金屬鍍層表面生成一層致密的，化學(xué)穩(wěn)定的膜層，稱為鈍化處理。常見(jiàn)的鈍化種類有： 
①化學(xué)鈍化； 
②電化學(xué)鈍化兩種。 
例如鋅鍍層的鈍化處理：分為彩色鈍化、藍(lán)白鈍化、黑色鈍化和五酸草絕鈍化等。彩色鈍化液分低含量、中含量和高含量三種。低含量鉻酸彩色鈍化的工藝流程是： 
出光→清洗→彩色鈍化→清洗→熱水洗→干燥 
藍(lán)白鈍化有兩種方法可獲得： 
①五彩鈍化膜漂白； 
②低鉻一次白色鈍化。 
2、涂膜：就是對(duì)銀及仿金鍍層的零件，涂覆或浸一層透明的有機(jī)膜層，起到防止或延續(xù)鍍層變色的作用叫涂膜。 
3、封閉：就是為了提高工件在大氣中的抗腐蝕能力，采用物理、化學(xué)或電化學(xué)的方法，使其表面(或中間鍍層)均勻地覆蓋一層膜層，這種工藝稱為封閉。 
4、著色：有化學(xué)方法，電化學(xué)方法和熱處理方法等，金屬鍍層經(jīng)著色起到美觀裝飾的作用。 

除氫：是為了消除鍍層及基體金屬的氫脆，一般需要除氫的鍍種有鍍鋅，鍍硬鉻，導(dǎo)致氫脆的主要原因是：酸洗，陰極電解除油，電鍍的過(guò)程中產(chǎn)生的，除氫一般溫度在200～230℃之間，時(shí)間需要4小時(shí)。